Von der Firma Vtech gibt es verschiedene Kinderkameras unter dem Namen Kidizoom. Bei dem Modell Kidizoom Pro handelt es sich um ein etwas älteres Modell.

Das tut der Begeisterung der Kids aber keinen Abbruch, weil man Papa damit eine Clownsbrille aufsetzen oder eine dicke Nase machen kann. Das Modell leidet unter einem Standardfehler: Irgendwann fängt der Drehknopf zur Modusauswahl an zu spinnen. Man kann dann den gewünschten Modus nicht mehr auswählen oder der Modus springt dauernd und unkontrollierbar. Der Vorteil für den geneigten Bastler: Defekte Kidizoom Pro Kameras sind günstig zu bekommen. Die Reparatur ist nicht allzu schwer und wird hier kurz beschrieben. Die Reparatur hat bisher bei drei Kameras geklappt. Kurz gesagt sind die Kontakte des Rotationsencoders verschmutzt. Reinigt man diese und biegt sie etwas nach, läuft die Kamera wieder. Im Detail ist die Sache aber dann doch etwas garstiger.

Das Öffnen des Kameragehäuses ist das eigentliche Kernproblem. Zunächst muss man die Batteriefächer leeren und die Kappen der Fächer entfernt lassen.

ACHTUNG: In der Kamera ist ein Blitzkondensator, der auf mehrere hundert Volt aufgeladen sein kann. Ich empfehle deshalb Unerfahrenen, die Kamera 24h ohne Batterie liegen zu lassen, bevor es weiter geht. Der Bereich um den Blitzkondensator ist in jedem Fall zu meiden.

Dann muss man auf der Rückseite vier Plastik/Gummistopfen heraushebeln. Das geht mit einem scharfen Messer sehr gut. Das Messer leicht in die Rille zwischen Gehäuse und Stopfen schieben und dann den Stopfen heraushebeln.

Darunter offenbaren sich vier Kreuzschrauben. Die Schrauben entfernen.

Das Gehäuse geht aber noch nicht auf. Es ist umseitig mit Rastlaschen verschlossen. Oben und unten kann man diese Laschen durch Druck auf das Vorderteil und mit Hilfe eines Schlitzschraubenziehers lösen.

Seitlich sitzen im unteren Bereich der Batteriefächer nochmal Rastlaschen. Man muss hier mit einer Mixtur aus Gefühl und Kraft die Gehäusehälften auseinander bringen. Hat man das endlich geschafft, liegt der schlimmste Teil hinter einem. Man kann das Vorderteil abnehmen und einen ersten Blick auf das Innere der Kamera werfen.

Gut zu erkennen ist auch der Blitzkondensator (Photo Flash) links im Bild. Man kann nun die beiden Okulare herausnehmen und auch gleich säubern.

Das Foto dokumentiert auch die Einbaulage für den späteren Zusammenbau. Bei der Demontage der Vorderseite fällt auch gerne die Diffusionsscheibe des Blitzes heraus. Kein Problem – einfach wieder in die ursprüngliche Position einklipsen. Falls der Auslöseknopf heraus gefallen ist, diesen genauer betrachten. Es sind kleine Aussparungen erkennbar, welche die Einbaulage markieren.

Der Drehknopf sitzt unterhalb des Blitzes. Jetzt muss das Mikrofon aus seiner Halterung gezogen werden. Das geht einfach und ohne Tricks (siehe Pfeile).

Der Blitz ist nur in das Gehäuseunterteil gesteckt. Man braucht aber etwas Kraft, um ihn herauszuziehen. Am besten nimmt man dazu eine spitze Zange und greift den schwarzen Plastikteil seitlich.

Jetzt kann man auf die kleine Platine schauen, unter der sich der Drehknopf befindet.

Etwas nervig ist, dass auf dieser kleinen Platine einige Kabel mit Heißkleber befestigt sind. Diese Kabel nicht lösen. Nach dem Lösen der zwei Schrauben kann man die Kabel mit etwas Geschick die Kabel so positionieren, dass man die Platine ausreichend anheben kann.

Jetzt kann man den grauen Drehknopf entnehmen.

Nun die Kontakte des Drehknopfs und die Kontakte auf der Platine mit Kontaktspray reinigen. Am besten etwas Kontaktspray auf ein Wattestäbchen sprühen und alles sauber machen. Die Kontakte am Drehknopf vorsichtig etwas nach oben biegen, damit sie strammer auf der Platine sitzen.

Nun alles wieder zusammenbauen. Falls Ihr Euch die Lage des Drehknopfes nicht gemerkt habt, genau hinsehen. Die Aussparungen am Drehknopf markieren die Lage eindeutig. Nicht vergessen, das Mikro wieder in die Halterung zu setzen. Wenn alles wieder sitzt, sollte der Drehknopf wieder einwandfrei funktionieren.

Viel Erfolg!

P.S.: Bei der Gelegenheit das Objektiv säubern. Fensterreiniger auf ein Wattestäbchen geben und die kleine, tief versenkte Scheibe sauber machen. Mit einem trockenen Stäbchen nachwischen.

Wer einen Kondensations- oder Wärmepumpen-Wäschetrockner hat, kennt den Wasserauffangbehälter. Diesen sollte man eigentlich nach jedem Trockenvorgang leeren. Und da man sich an sollte ja nicht immer hält, ist der Behälter irgendwann voll und der Trockner bleibt mitten im Programm stehen. Ärgerlich.
Für viele Geräte gibt es die Möglichkeit, das Kondenswasser automatisch und direkt in den Ausguss ablaufen zu lassen. Diese kurze Anleitung hat deshalb drei Ziele:
a) Vielen Leuten scheint nicht bekannt, dass ihre Trockner so eine Möglichkeit haben. Diese Anleitung soll darauf hinweisen.
b) Man muss nicht das teure Herstellerzubehör kaufen. Ein Schlauch aus dem Baumarkt und ein paar Kabelbinder sind ebenso gut (ca. 5€).
Konkret gezeigt wird das Ganze für einen Bosch WTH83000. Das Bosch Zubehör namens WTZ1110 entfällt damit. Bei Siemens (=Bosch) und Miele geht das analog.
c) Manchmal braucht man einfach andere Schlauchlängen, als im Herstellerzubehör verfügbar. Für diese Probleme steht hier auch die Lösung.

Wasserablauf am Trockner anschließen
Die Lösung des Kondenswasserproblem ist eigentlich schon in den meisten Trocknern verbaut. Das Wasser sammelt sich unten und damit man nicht ganz unten herumkrabbeln muss, um den Behälter zu entnehmen, haben die Hersteller eine kleine Pumpe eingebaut. Diese Pumpe pumpt das Wasser in einen oben im Gerät montierten Wasserauffangbehälter. Weiterhin bieten die meisten Geräte an, einen Schlauch an der Geräte Rückseite anzustecken und das Wasser damit an einer andere Stelle los zu werden. Die im Trockner verbaute Pumpe ist nun keine Hochleistungspumpe für Tiefbrunnen. Deshalb sollte man die höchste Stelle des Schlauchs maximal auf 80-100cm über dem Boden liegen.
Führt man den Schlauch für das abfliessende Kondenswasser hinter dem Gerät auf 60cm (= Gerätehöhe) hoch und danach gleichmäßig abfallend bis zum Anschluss an den Ausguss, liegt man auf der sicheren Seite. Auf diese Weise kann man auch problemlos mehrere Meter überwinden. Der Schlauch muss natürlich so verlegt werden, dass er keine Knicke hat.

Der Schlauchanschluss ist ein 9mm Röhrchen auf der Geräterückseite und ist der Ausgang der Kondenswasserpumpe. Der aufgesteckte Schlauch führt zum eingebauten Wasserbehälter. Dieser Schlauch wird nun abgezogen. Häufig ist eine Art „Haltenippel“ in der Nähe verfügbar. Darauf kann man den Schlauch stecken, damit er nicht heimatlos in der Landschaft hängt. Auf das frei gewordene Röhrchen steckt man den Ablaufschlauch. Ich empfehle die Sicherung mit einem Kabelbinder. Den Kabelbinder einfach um den Schlauch ziehen, so dass er auf das Röhrchen gedrückt wird. Gut festziehen und den überstehenden Rest des Kabelbinders wegschneiden.

Welchen Schlauch nehmen?
Die meisten Trockner haben wie beschrieben ein 9mm Röhrchen als Ausgang der Kondenswasserpumpe. Im Baummarkt findet man bei den Gartenpumpen eine Auswahl an Schläuchen. Der 8mm Gardena Schlauch klappt prima:

Er sitzt ausreichend stramm auf dem Röhrchen und hat eine Wanddicke von 1,5mm. Mit 1,60€ pro Meter war er preislich akzeptabel. Es gehen sicherlich auch andere Schläuche ähnlichen Formats. Der Schlauch ist für Temperaturen bis 50 Grad spezifiziert, was absolut als ausreichend ist.

Der Anschluss
Der Anschluss erfolgt beim nächsten Waschbecken. Darunter ist ein Spültischablauf montiert, der meistens schon einen Anschluss für eine Waschmaschine hat. Falls da schon eine Maschine dran hängt, kann man im Baumarkt auch einen Tauchrohr mit zwei Anschlüssen erstehen; ich habe 5,99€ dafür bezahlt. Einfach mal nach „Tauchrohr mit zwei Anschlüssen“ im Netz suchen und ihr werdet fündig. Das alte Tauchrohr wird dann ausgebaut, das neue auf die Länge des alten zugesägt und alles wieder zusammengebaut.
Nun muss der Schlauch an den Tauchrohranschuss. Leider ist der Anschluss meist zu groß, so dass man den Schlauch nicht darüber schieben kann. Die Lösung ist einfach: Durchstecken. Ich habe den Schlauch hier etwas zu weit geschoben, damit man ihn auch auf beiden Seiten sieht. Er langt aus, den Schlauch bündig enden zu lassen, damit er nicht in das Tauchrohr hineinragt.

Den Anschluss habe ich mit wasserdichtem Gewebeklebeband umwickelt und dieses mit Kabelbindern gesichert. Alternativ geht sicherlich auch selbstverschweissendes Klebeband o.ä.
Nach der Montage sieht das Gesamtbild dann so aus:

Und dann muss man die Sache eigentlich nur noch testen.
Viel Erfolg!

Wer einen 3D Drucker hat, lernt schnell, dass der erste Layer entscheidend ist. Die erste Lage Kunststoff muss in passendem, minimalen Abstand auf das Hotbed aufgebracht werden. Deshalb muss man das Hotbed exakt über die Rändelschrauben passend zum Hotend einstellen. Das ist nervig und geht oft schief.

Es gibt eine Alternative: Autoleveling. Dabei misst der Drucker vor dem Start selbstständig die Position des Hotbeds mit einem Abstandssensor aus. Wenn man das einmal gut eingestellt hat, ist das Drucken fast schon plug&play. Und ein etwas schiefes Hotbed wird sogar automatisch kompensiert. Die Marlin Firmware kann schon alles, was dazu nötig ist. Man braucht eigentlich nur einen passenden Sensor. Es gibt verschiedene technische Ansätze für einen Abstandssensor. Induktive Abstandssensoren scheinen sich durchzusetzen, da diese einfach und robust funktionieren und keine weitere Mechanik / Servos benötigen. Diese Abstandssensoren funktionieren, wenn man eine Alu oder Stahlplatte als Druckplatte hat. Der Sensor reagiert auf Änderungen eines von ihm erzeugten magnetischen Wechselfelds durch eine sich nähernde Permeabilität. Die Reproduzierbarkeit ist erstaunlich hoch. Bei wiederholten Messungen sind die Abweichungen bei mir ca. 20 Mikrometer (siehe Ende des Beitrags).

Hier nun die Anleitung. Das Ganze geht von einem Geeetech IX3 Pro aus. Folgendes wird benötigt:

• Eine angepasste Firmware
• Einen Adapter zur Montage des Sensors an den Extruderschlitten –> selbst drucken
• Induktiver Abstandssensor
• männliche/weibliche Breadboard Kabel für den Anschluss
• es empfiehlt sich folgende Adapter –> https://blog.thesen.eu/3d-drucker-gt2560-board-stromversorgung-5v-12v-und-serielle-schnittstelle-rx-tx-nachruesten/
  (es geht aber auch ohne den Adapter)

Ich habe folgenden Sensor über Amazon bestellt.
Im Prinzip sind diese induktiven Abstandssensoren alle ähnlich und vermutlich austauschbar. Wichtig ist, dass die nominale Distanz bei dem gewählten Sensor 8mm beträgt. Die nominale Distanz bezieht sich auf die Annäherung an ferromagnetische Materialien. Diese Distanz schrumpft bei einem Aluhotbed auf ca. 1/3 (genauer Wert hängt vom Sensor Design und dessen Wechselfeld ab). Deshalb rate ich nicht zu 4mm Sensoren. Die Detektionsdistanz wird dann zu klein. Der Sensor soll robust auslösen, bevor die Extruderdüse das Hotbed berührt und selbst ausreichend weit von Hotbed und gedrucktem Objekt entfernt bleiben.
Weiterhin ist die nominale Mindestspannung der Sensoren zu beachten. Ich konnte nur Sensoren mit einer Mindestspannung von 6V finden. Der o.g. Sensor arbeitet aber auch mit 5V hervorragend und erspart so eine Pegelwandlung für den Endstop Eingang.

Firmware anpassen:
Man muss einige Anpassungen in der Firmware vornehmen. Eine angepasste Firmware für den IX3 Pro steht hier zum Download bereit:
Marlin_AutoLeveling_IX3Pro

Die Änderungen habe ich Code mit // ST markiert. Wenn ich die Zeit finde, werde ich die Änderungen im Einzelnen nochmal in einem eigenen Beitrag durchgehen.

Neben Autoleveling sind noch folgende Änderungen enthalten:

• Baudrate geändert auf 115200
• Maße des IX3 Pro eingetragen (hat Geeetech leider versäumt)
• Drehknopf Richtung herumgedreht (damit das endlich mal stimmt)
• Babysteps aktiviert (damit kann man während des Druckbetriebs die Extruderposition per Menü nachsteuern)

Man kann in der Firmware weiterhin das Abtastschema des Hotbeds wählen. Ich habe 9 Abtastpunkte genommen. Im Prinzip würden 3 Punkte langen, um eine Ebene zu erfassen. Für eine symmetrische Abtastung der Hotbed Ränder als auch eine ausreichende Messwiederholung scheinen mit die 9 Punkte die beste Wahl.

Adapter für die Sensor Montage:
Ich empfehle den Adapter in ABS auszudrucken, da er nahe zum Hotend montiert werden muss. Damit es stabil wird empfehle ich 100% Infill. Den Sensor-Halter dann von vorne ankleben, so dass sich ein rundes Montageloch für den Sensor ergibt. Dazu den Adapter mit der Aussparung neben dem Loch auf die freie Nase des Extruderschlittens setzen.

Hier die STL Datei dazu: InduSensHalter
Dabei den Halter (Drucker von vorne gesehen) nach rechts an den Anschlag schieben. Es entsteht ein rundes Loch für den Halter. Ich habe Stabilit Express genommen.

Den Sensor dann einschrauben. Der Sensor soll ca. 2.5mm Abstand in z-Richtung zwischen Düse und Sensoroberfläche haben. Das Sensorkabel mit den anderen Kabeln wegführen. Hier sind ein drei Fotos von meinem Drucker:

Anschluss an das GT2560 Board:
Auf dem Sensor steht etwas kryptisch drauf, welche Farbe welche Funktion hat.
Braun = VCC
Blau = GND
Schwarz = Sensorausgang
An die Sensorkabel weibliche Breadboard Stecker anlöten und die Lötstellen isolieren.

z-Stop umbauen:
Bisherigen Z-Stop Stecker vom GT2560 Board abziehen. Die Einstellschraube ganz nach oben drehen, damit sie aus dem Weg ist.
ACHTUNG: Die neue Firmware dreht das z-Stop Verhalten herum! – Das heißt, dass der ursprüngliche z-Stop Schalter nicht mehr richtig funktioniert.
Wenn Ihr das Kabel des alten z-Stops nicht mehr verwenden wollt, dann könnt Ihr auch das als Anschluss an den Sensor anlöten. Ein weiblicher Breadboard Stecker passt auch auf den Z-Stop Anschluss am Board. Den Signalausgang des Sensors mit dem OBEREN Pins des z-Stop Anschlusses verbinden.

Den Sensor mit 5V Spannung versorgen:
Bei dem oben referenzierten Sensor sind 5V Versorgungsspannung ausreichend. Der Signalpegel ist dann ohne Levelshifter direkt zum GT2560 Board kompatibel. Die Stromversorgungsanschlüsse kann man per Adapter auf einen Schrittmotortreiber-Steckplatz organisieren. Der Adapter is empfehlenswert, weil man darüber einige freie Pins zur Spannungsversorgung von weiteren Erweiterungen bekommt.
Bauanleitung für den Adapter
Es gibt aber auch eine direkte Lösung, wenn wenn der Adapter ansonsten nicht benötigt wird. Dazu Breadboardkabel mit männlichen Steckern an die Spannungsversorgung des Sensors anlöten. Diese steckt man dann in den Sockel für den unbelegten Schrittmotortreiber. Wenn man nach „A4988 pinout“ googlet, bekommst man die Anschlussbelegung. Es sind die beiden Pins unten rechts (VDD = +5v und GND).

Sensor testen & einmessen:
Drucker einschalten. Messer oder Metallspachtel o.ä. unter den Sensor halten. Es muss im Sensor rot leuchten.
Jetzt musst der Sensor eingemessen werden. Dazu löst man ein Autohome manuell per serieller Konsole mit „G28“ aus. Jetzt fährt der Extruder in die Mitte des Hotbeds und senkt sich ab, bis der Sensor auslöst. Jetzt „G92 Z10“ eingeben.
ACHTUNG: Der Drucker glaubt jetzt, dass noch 1cm Platz zum Hotbed besteht. Das ist natürlich NICHT der Fall!
Jetzt senken wir den Extruder in 0.1mm Schritten ab und kontrolliert mit Papier, wann es passt. Wenn das Papier unbeweglich wird, ist die z-Distanz gefunden: Es ist die Differenz von 10mm MINUS der akuellen z-Position Diese z-Distanz kann man in die Firmware eintragen (kein Zwang – s.u.). In der Firmware sind aktuell 2.6mm eingestellt. Dieser Wert ist bei Euch gegebenenfalls nicht richtig. Wenn die Werte nicht passen, fährt die Extruderdüse eventuell in das Hotbed.
Weiterhin kann man auch noch den x/y Offset ausmessen. Diese Werte müssen nicht auf den Millimeter passen. Bei einem IX3 Pro und dem oben angegebenen Adapter, sind diese Werte ausreichend genau:
#define X_PROBE_OFFSET_FROM_EXTRUDER 19
#define Y_PROBE_OFFSET_FROM_EXTRUDER -43
Ggf die richtigen Werte in der configuration.h eintragen.
Die neue Firmware mit der Arduino IDE auf das GT2560 Board übertragen.

Jetzt muss das Startscript in der Slicer Software angepasst werden. Statt nur G28 kommt jetzt:
G28
G29

Falls Ihr einen anderen z-Wert habt (z.B. 2.9mm) und dieser nicht in der Firmware steht, kann man per Startscript nachregeln. Damit erspart Ihr Euch auch, die Firmware immer zu ändern, wenn sich etwas am Extruder/Sensor ändert:
G28
G29
G92 Z2.9

Der Drucker fährt nun nach G28 den Extruder:

• 5mm nach oben (um den Sensor in jedem Fall aus dem Regelbereich herauszufahren)
• in die Mitte des Hotbeds
• senkt den Extruder ab, bis der Sensor auslöst
• setzt als neue z-Höhe den in der Firmware gesetzten Wert

Nach G29 fährt der Drucker dann in einem Gittermuster 9 Punkte auf dem Hotbed an und misst die Höhe. Diese Werte diesen dazu, eine eventuelle Schräglage des Hotbeds zu korrigieren. Falls im Starterscript per G92 ein anderer Wert gesetzt wird, ist das die neue z-Höhe. Danach beginnt der Druckprozess.

Wenn alles läuft, druckt Ihr jetzt mit Autoleveling.

Reproduzierbarkeit:
Hier habe ich noch aus dem seriellen Log das Ergebnis von zwei hintereinander ausgeführten G29 Kommandos (noch mit originalen und nicht so ganz geraden Stangen & Hotbed Aluplatte). Die Reproduzierbarkeit beträgt 20 Mikrometer. Das ist erstaunlich genau.
Send: G29
Recv: Bed x: 15.00 y: 15.00 z: 1.94
Recv: Bed x: 97.00 y: 15.00 z: 2.45
Recv: Bed x: 179.00 y: 15.00 z: 2.37
Recv: Bed x: 180.00 y: 87.00 z: 2.66
Recv: Bed x: 98.00 y: 87.00 z: 2.62
Recv: Bed x: 16.00 y: 87.00 z: 2.05
Recv: Bed x: 15.00 y: 159.00 z: 2.06
Recv: Bed x: 97.00 y: 159.00 z: 2.46
Recv: Bed x: 179.00 y: 159.00 z: 2.43
Recv: Eqn coefficients: a: 0.00 b: 0.00 d: 2.02
Recv: planeNormal x: -0.00 y: -0.00 z: 1.00
Recv: ok

Send: G29
Recv: Bed x: 15.00 y: 15.00 z: 1.93
Recv: Bed x: 97.00 y: 15.00 z: 2.44
Recv: Bed x: 179.00 y: 15.00 z: 2.38
Recv: Bed x: 180.00 y: 87.00 z: 2.66
Recv: Bed x: 98.00 y: 87.00 z: 2.61
Recv: Bed x: 16.00 y: 87.00 z: 2.04
Recv: Bed x: 15.00 y: 159.00 z: 2.08
Recv: Bed x: 97.00 y: 159.00 z: 2.48
Recv: Bed x: 179.00 y: 159.00 z: 2.45
Recv: Eqn coefficients: a: 0.00 b: 0.00 d: 2.00
Recv: planeNormal x: -0.00 y: -0.00 z: 1.00
Recv: ok

Viel Erfolg. Bei Problemen einfach fragen.

P.S.: Warum bei unter 5€ Kosten nicht alle Drucker vom Hersteller her mit Autoleveling ausgerüstet werden? – Offenbar sind die paar Euro zuviel.

In der Firma in der die „Chefin des Hauses“ arbeitet, gibt es eine von der Abteilung beschaffte Saeco Office Royal Kaffeemaschine. Diese Maschine wurde nun in eine große, abteilungsübergreifende Küche umgezogen. Um Ärger durch Fremdnutzung zu vermeiden, habe ich die Kaffeemaschine mit einem RFID Zugangssystem ausgestattet.

Ziele:
– kein Kaffee ohne passenden RFID
– einfache Freischaltung
– kostengünstiger Umbau (~25€)
– ca. 25 Teilnehmer mit passenden RFIDs ausstatten
– reversibler Umbau in der Kaffeemaschine
Die vorgeschlagene Schaltung könnte man auch um ein automatisches Abrechnungssystem erweitern.

Kosten (orientiert an den Aliexpress Preisen):
– Arduino Nano Clone; ca. 2,50€
– SD Kartenleser; ca. 2,00€
– RFID Leser RDM630, ca. 2,40€
– 50 RFID Tags, ca. 8,10€
– kleines Gehäuse, ca. 4€
– kleine SD Karte, Lötzinn, Lochplatine -> lag noch rum

Die Idee:
– Das Tastenfeld der Kaffeemaschine blockieren, solange kein gültiger RFID gelesen wird.
– RFID Codes auf SD Karte speichern, um viele Codes hinterlegen zu können und einfach wechseln zu können.
Da ich keine Dokumentation zu dem Anschluss für den Saeco Münzautomaten finden konnte, habe ich einen alternativen Ansatz gefunden.

Demontage der Saeco Office Royal:
Kaffee- und Wasserbehälter leeren. Wasserbehälter entfernen. Es werden mehrer Schrauben sichtbar. Diese entfernen:

Jetzt den Kaffeebehälter abnehmen. Darunter eine Gehäuseschraube lösen und den Mahlwerksanzeiger abschrauben:

Der obere Gehäuseteil wird nun noch durch zwei Schrauben an der Front gehalten. Diese findet man, wenn man von vorne/unten auf die Maschine schaut:


Man kann nun den oberen Gehäuseteil anheben. Um ihn abzunehmen muss man noch das Erdungskabel (Achtung kleiner Sicherungspin) sowie den Wasserschlauch abziehen.

Man kann nun auf die Hauptplatine der Kaffeemaschine schauen. Das Tastenfeld liegt dahinter:

Nun die Fixierungsschrauben des Mainboards lösen und das Mainboard abziehen; es gibt noch einen Steckverbinder zu dem davor liegenden Tastenfeld.

Umbau:
Neben dem Tastenfeld kann man die RFID Antenne des RDM630 Lesers montieren:

Das folgende Bild zeigt die Platine des Tastenfeldes; der Ausbau ist für einen Nachbau nicht nötig. Man kann hier die Pinbelegung ableiten:

Netterweise hat Saeco das komplette Tastenfeld mit einer gemeinsamen Masse für alle LEDs und alle Tasten realisiert. Der Gesamtstrom beträgt weniger als 40mA, wenn alle LEDs leuchten. Und hier ist dann die triviale Lösung für die Aufgabe: Wir biegen den GND Pin zur Seite. Diesen Pin steuern wir über einen Arduino: Hochohmig (Input), wenn deaktiviert. Low(GND) für 10 Sekunden, wenn ein passender RFID gelesen wird. In diesem Fall fangen auch die Tasten-LEDs zu leuchten. Dadurch wird dem Benutzer klar signalisiert, dass die Kaffeemaschine jetzt freigeschaltet ist.
Also habe ich den Massepin des Tastenfelds wie im Foto gezeigt zur Seite gebogen und ein Jumper Kabel (weiblich) aufgesteckt. Die für den Arduino nötige 5V Spannung habe ich am Display organisiert:

Damit sind alle nötigen Anschlüsse vorhanden und die RFID Antenne montiert. Es muss nun noch die im Folgenden beschriebene Zusatzplatine eingebaut werden. Danach erfolgt der Umbau in umgekehrter Reihenfolge.

Die Zusatzplatine:
Die notwenige Schaltung ist die Kombination zweier Standardaufbauten:
1. SD Kartenleser am Arduino unter Verwendung der Standardpins.
2. RDM630 RFID Leser mit Signalausgang an Pin D3 des Arduinos; die Codes werden dann per Softserial eingelesen.
Hier ist der Schaltplan dazu:

Änderung 29.06.2016: (noch nicht im Schaltplan)
Wenn man die Schaltung so aufbaut, kann man die Saeco Maschine nicht mehr in den Programmiermodus bringen. Dazu muss man nach Anleitung zwei Tasten drücken und während dessen die Maschine einschalten. Leider klappt es nicht, den Arduino-Pin direkt am Anfang in setup() schnell genug auf low zu bringen.
Die Lösung war dann doch ganz einfach: Den Pin D2 per 1,5kOhm auf Masse ziehen. Mit diesem Trick funktioniert das Tastenfeld unabhängig von D2, wenn die Tastenleds ausgeschaltet sind. Wenn die LEDs an sind, kann man die Tasten weiterhin mit low vs high-Impendance freischalten. Ein Bezug von Kaffee klappt ohnehin nur, wenn die LEDs leuchten und in den Programmiermodus kommt man so auch.

Die Schaltung habe ich in ein kleines Plastikgehäuse montiert und mit doppelseitigem Klebeband hinter dem Mainboard fixiert. Ich habe 50 RFIDs auf der SD Karte vorkonfiguiert, so dass die Karte im Gehäuse montiert werden kann.

Der Arduino Code:
Entsprechend der Schaltung ist auch der Code entlang der Standardcodebeispiele realisiert. Wird ein RFID Code auf der Softserial Schnittstelle empfangen, so prüft der Arduino, ob sich dieser Code in der Datei RFID.dat auf der SD Karte findet.
Bei der RFID.dat handelt es sich um eine Textdatei, in der die RFID Codes zeilenweise untereinander stehen. Die Codes kann man sich im seriellen Monitor der Arduino IDE anzeigen lassen, wenn man einen RFID an der Antenne vorbeizieht. Es handelt sich um den RFID Code in dem Format, in dem er vom RDM630 Leser kommt.
Der Arduino Code: Saeco_RFID_Control

Und hier ist noch ein Bild der wieder zusammengebauten Maschine mit RFID Aufkleber an der Antennenposition.

Die Schaltung ist aktuell seit 4 Wochen im Dauerbetrieb und funktioniert bei den Mitarbeitern zur Zufriedenheit. Viel Erfolg und Spass beim Nachbau oder bei der Erweiterung.

P.S.: Für ein Abrechnungssystem könnte man die Tasten des Tastenfeldes selbst über den Arduino ziehen und damit ein Abrechnungssystem realisieren. Man könnte weiterhin die gezogenen Kaffees zu jedem RFID Code auf SD Karte speichern. Die SD Karte müsste dann natürlich von außen zu erreichen sein.

Ich habe bei einer Dugena Funk Damenarmbanduhr 4460552 die Batterien gewechselt (2x AG4). Das geht so wie bei allen batteriebetriebenen Armbanduhren. Allerdings stellt sich die Uhr nach dem Batteriewechsel nicht mehr auf die richtige Uhrzeit. Das Problem tritt bei vielen Funk Armbanduhren auf. Nach dem Batteriewechsel kennt die Uhr die 12 Uhr Position der Zeiger nicht mehr und zeigt deshalb auch bei Funkempfang die falsche Uhrzeit an. Leider war die Betriebsanleitung nicht mehr auffindbar und leider sind bei Dugena nur die Anleitungen der Premium Reihe online.
Mit Fummelei und Anleitung von anderen Funkuhren habe ich dann doch noch herausgefunden, wie man die Zeiger einstellen kann. Das Vorgehen scheint bei vielen Funk Armbanduhren ähnlich, die nur einen einzigen Taster haben.

Man muss dazu alle 3 Zeiger auf die 12 bringen. Dazu den seitlichen Taster so lange drücken und gedrückt halten, bis der Sekundenzeiger schnell zu drehen beginnt. Die Uhr hält die Zeiger an, wenn die aktuelle 12 Uhr Position erreicht ist. Diese Position ist nach einem Batteriewechsel typischerweise falsch. Innerhalb von ca. 20-30 Sekunden kann nun mit der manuellen Justage begonnen werden:

• Ein kurzer Druck auf die Taste bewegt die Zeiger 1 Sekunde weiter.
• Längeres Drücken löst eine schnelle Dauerbewegung aus.
• Ein kurzer Druck während der Dauerbewegung stoppt die Zeiger.
• Wird die Taste ca. 30 Sekunden nicht betätigt, so nimmt die Uhr an, dass die Zeiger nun auf 12 Uhr stehen und beginnt mit dem Empfang.

Am besten stoppt man die Dauerbewegung 1-2 Minuten vor 12 und erledigt den Rest in Einzelschritten. Geht man über die 12 Uhr Position hinaus, muss man nämlich wieder 12h „vorspulen“ und das dauert ziemlich langt.

Die Uhr nach dem Einstellen der 12 Uhr Position ans Fenster legen. In den nächsten paar Minuten sollte die aktuelle Zeit empfangen sein. Die Zeiger beginnen wieder sich zu drehen und bei der aktuellen Uhrzeit anhalten.

An meinem 3D Drucker ist ein GT2560 Board der Firma Geeetech verbaut. Das Board ist eine Alternative zu der häufig verwendeten Kombination aus Arduino Mega und RAMPS 1.4.

Das Board ist prima hat meiner Meinung nach nur den Nachteil, dass folgende Anschlüsse fehlen:

• Stromversorgungsanschlüsse 12V, 5V und GND, um weitere Peripherie anschließen zu können (z.B. Sensoren)
• Ein direkter Zugang zur seriellen Schnittstelle des ATMega 2560. Diese ist nur über den FTDI USB Baustein erreichbar.

Mit etwas Forschung habe ich einen kleinen Adapter entworfen, der den Mangel behebt und der keine Anschlüsse des GT2560 Boards wegnimmt.

1. RX und TX nachrüsten:
Schaut man sich das GT2560 Board genauer an, so stellt man fest, dass RX und TX über die Widerstände R3 und R13 zum FTDI Chip gehen. Mit ein wenig Lötgeschick lassen sich dort zwei Kabel anlöten.

Ich habe zwei „female jumper wires“ angelötet, damit ich sie auf dem im Folgenden beschriebenen Adapter anstecken kann. Im oberen Bild ist RX das schwarze, linke Kabel; TX das rote, rechte.
Die Kabel habe ich mit Heißkleber m GT2560 Board fixiert.

2. Stromversorgung & Adapter:
Um an 12V, 5V und Masse zu kommen, bietet sich ein Steckplatz für die Schrittmotortreiber an. Dort sind die nötigen Anschlüsse vorhanden.

Dabei ist VMOT der 12V Pin (bzw die extern zugeführte Spannung), VDD liefert 5V und GND ist die Masse. Um keinen Schrittmotorsteckplatz opfern zu müssen, habe ich einen Adapter aus etwas Lochplatine und Steckerleisten gebaut. Der Schrittmotortreiber kann dann oben auf den Adapter gesteckt werden, Somit ist ein zweiter Extruder weiterhin möglich.


Dabei wird einerseits der Steckplatz nach oben durchgeschleift. Weiterhin wird 3x 12V, 5V und GND zur Verfügung gestellt. Darüber hinaus wird ein serieller Anschluss im typischen Arduino Format zur Verfügung gestellt. Im eingebauten Zustand sieht das Adapterboard dann so aus; hier mit einem angeschlossenen Pi an der seriellen Schnittstelle:

Die Lötbahnen auf dem Adapter sollten mit der Beschriftung selbsterklärend und für einen Nachbau ausreichend sein sollte. RX & TX sind am unteren Eingang gegenüber der Arduino-kompatiblen Anschlussleiste mit Absicht verdreht. Unten sind RX und TX des ATMega2560 gemeint; an der oberen Steckerleiste entspricht die Beschriftung den anzuschließenden Pins (so wie an einem Arduino auch).

Das Board dient bei mir mittlerweile dazu einen Raspberry Pi mit Octoprint direkt an die Serielle anzuschließen (mit dem FTDI gab es immer Ärger) und einen Autoleveling Sensor mit Spannung zu versorgen.

Bei unserem Backofen (Typ Siemens HTHB33, E-Nr HB300550/01) hat die Oberhitze den Geist aufgegeben.

Schaut man sich das entsprechende Strahlungsheizungselement an, so ist auch recht schnell klar, wo der Fehler liegt:

Das Heizungselement ist aufgeplatzt, es hat Verformungen gegeben und das Füllmaterial bröckelt heraus. In diesem Beitrag habe ich den Austauch des Elements dokumentiert. Der Austausch an sich ist recht einfach. Man braucht eigentlich nur das passende Ersatzteil.

Benötigtes Werkzeug: Kreuzschraubenzieher, M8 Schraubenschlüssel (oder Bit für einen Akkuschrauber), Torx 20 Schraubenzieher (oder Bit für einen Akkuschrauber).

Ein entsprechendes Heizelement bekommt man natürlich beim Hersteller. Mit etwas Hilfe von Google konnte ich herausfinden, dass der Hersteller des Heizungselements die Firma E.G.O. (www.egoproducts.com) ist. Auch die Ersatzteilnummer 00470845 ließ sich herausfinden. Mit dieser und dem Stichwort E.G.O. fand ich einige Anbieter, die das passende E.G.O. Teil direkt anbieten. Für 35€ inkl. Versand kam das Ersatzteil ins Haus.

Nun zum Austausch selbst. Elektrische Backöfen sind typischerweise in eine Steckdose eingesteckt, die hinter der Küchenzeile verborgen ist. Falls man den entsprechenden Stecker nicht herausziehen kann, muss man die Sicherung des Backofens im Sicherungskasten identifizieren und ausschalten. Am besten nochmal anhand der Lampen am Backofen prüfen, dass der Strom auch wirklich aus ist.

Der Backofen selbst ist sehr einfach auszubauen. Die Ofenklappe öffnen und die beiden Schrauben suchen, die durch die Verkleidung in das dahinter liegende Holz geht.

Sind die beiden Schrauben herausgedreht, kann man den Ofen einfach nach vorne herausziehen

Jetzt muss die Rückwand entfernt werden. Dies geschieht durch das Lösen von 6 M8-Schrauben. Danach kann die Rückwand nach schräg oben abgenommen werden.

Jetzt müssen die Kabelschuhe von dem Heizelement abgezogen werden. Man kann das per Hand machen, mit einer kleinen Zange geht es einfacher.

Jetzt vorsichtig die Isolierwatte zur Seite klappen. Es kommen zwei Torx 20 Schrauben zum Vorschein.

Diese beiden Schrauben lösen. Jetzt kann man das Heizelement auf der Ofenvorderseite nach vorne herausziehen.

Das neue Heizlement wird jetzt in umgekehrter Weise von vorne eingesetzt. Dabei darauf achten, dass das neue Heizelement in den Halter an der Ofendecke einrastet. Der Einbau läuft nun in der umgekehrten Reihenfolge. Nach dem Einbau die neue Oberhitze einmal aufheizen, um Verschmutzungen und Fertigungsrückstände abzubrennen.

P.S.: Am ausgebauten Teil konnte ich auch nochmals nachvollziehen, dass der Hersteller des Originalteils die Firma E.G.O ist. Es ist auf Original- wie Ersatzteil eine entsprechende Prägung vorhanden.